6.全员参加的现场改善活动

　　这是准时化生产体系最为基本的支撑，具备一种独特的动态自我完善的机制。

　　1)建立动态自我完善机制，表现为“强制性揭露问题、暴露隐患”。

　　2)成立质量管理小组：由在同一生产现场内工作的人们以班组为单位组成的非正式小组，具有自主性、自发性、灵活性和持续性。

　　3)合理化建议制度：也称为“创造性思考制度”，征求大家的“好主意”来改善公司业务。

　　4)改善，再改善。丰田公司的根本正夫总结了六个要领：领导者本身也要从事改善;领导者要关心下属人员的改善活动;不要轻视微不足道的改善活动;要容忍改善活动的失败;越忙越是改善的好机会;改善无止境。

　　7.全面质量管理：全员参加的、涉及生产产品全过程的全面质量管理成为确保产品质量的必要机制。“质量要在本工序制造”、“下道工序就是顾客”、“确保下道工序正常作业”的思想意识深深扎根。

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